Nhiều người vẫn nghĩ chất lượng xi măng chỉ nằm ở công thức nguyên liệu, nhưng với những kỹ sư trong ngành sản xuất, yếu tố quyết định sự ổn định qua hàng nghìn tấn xi măng xuất xưởng mỗi ngày lại nằm ở một khái niệm ít được nhắc đến bên ngoài nhà máy: độ đồng bộ của cả dây chuyền sản xuất.
Có thể hình dung quá trình sản xuất clinker, thành phần cốt lõi tạo nên xi măng, giống như một cuộc chạy tiếp sức nhiều chặng. Nguyên liệu sau khi nghiền mịn được chuyển sang hệ thống gia nhiệt để canxi hoá, rồi tiếp tục đưa vào lò nung ở nhiệt độ rất cao, và cuối cùng phải được làm lạnh nhanh, đúng tốc độ để giữ được cấu trúc khoáng tối ưu. Mỗi công đoạn nhận đầu ra của công đoạn trước làm đầu vào cho chính mình, nên nhiệt độ, lưu lượng, kích thước hạt tại từng điểm chuyển giao đều cần được tính toán khớp với nhau đến từng chi tiết - chỉ một sai lệch nhỏ ở một khâu cũng có thể ảnh hưởng dây chuyền đến các khâu phía sau.
Đây là lý do vì sao việc lựa chọn công nghệ đồng bộ cho toàn bộ chuỗi nung luyện, từ khâu chuẩn bị liệu cho đến làm lạnh clinker, luôn là một trong những quyết định đầu tư quan trọng nhất.
Tại nhà máy Tân Thắng ở Quỳnh Thắng, Nghệ An, toàn bộ chuỗi công đoạn quan trọng nhất, thường được ví như trái tim của nhà máy, đều do cùng một nhà cung cấp là FLSmidth của Đan Mạch thiết kế và tích hợp. Nguyên liệu được nghiền và sấy đồng thời bằng hệ thống máy nghiền đứng liên hợp ba con lăn, sử dụng chính khí thải từ lò nung làm tác nhân sấy để tiết kiệm năng lượng. Bột liệu sau đó đi qua hệ thống tháp trao đổi nhiệt, nơi diễn ra quá trình canxi hoá - tách tới 95% CO2 ra khỏi đá vôi.
Nhờ hoàn tất phần lớn bước này ngay tại tháp trao đổi nhiệt, lò nung dạng quay hai bệ tự lựa phía sau chỉ cần tập trung vào công đoạn nung luyện để hình thành nên clinker, giúp quá trình cháy diễn ra triệt để, ổn định và tiết kiệm nhiên liệu hơn so với việc để lò nung phải gánh toàn bộ cả hai công đoạn cùng lúc. Ngay sau đó, clinker nóng được đưa qua hệ ghi làm lạnh, giúp hạ nhiệt nhanh trong khi vẫn thu hồi tối đa lượng nhiệt để tái sử dụng. Vì bốn công đoạn này đến từ cùng dây chuyền thiết bị - công nghệ FLSmidth Đan Mạch – Top đầu Châu Âu, và được thiết kế để vận hành như một khối thống nhất, chúng chia sẻ chung một hệ điều khiển, cùng một logic tính toán, nên không cần các lớp chuyển đổi trung gian như khi ghép nhiều thương hiệu thiết bị khác nhau lại với nhau.
Trao đổi về ý nghĩa thực tế của sự đồng bộ này, Ông Nguyễn Xuân Hùng, Phó Tổng Giám Đốc Công ty Cổ phần Xi măng Tân Thắng cho biết: “Khi cả bốn công đoạn cốt lõi đều trên một dây chuyền công nghệ thiết kế đồng bộ, hệ thống điều khiển có thể tự động khớp nhiệt độ, lưu lượng và thời gian lưu liệu giữa các khâu theo thời gian thực, thay vì phải hiệu chỉnh thủ công từng điểm nối như ở nhiều dây chuyền lắp ghép từ nhiều hãng khác nhau. Đây là lý do chính giúp chúng tôi kiểm soát được sự biến động giữa các mẻ sản xuất, để mẻ clinker hôm nay và mẻ clinker của tháng sau có cùng một chất lượng ổn định.”
Với người tiêu dùng, ý nghĩa thực tế của một dây chuyền đồng bộ nằm ở chỗ: xi măng mua ở đợt này và xi măng mua ở đợt khác, dù cách nhau vài tuần hay vài tháng, vẫn có chất lượng tương đương nhau, thay vì phụ thuộc vào việc “may rủi” theo từng lô sản xuất. Đại diện Tân Thắng cho biết mỗi lô xi măng xuất xưởng từ dây chuyền này đều được kiểm định đầy đủ theo tiêu chuẩn TCVN 6260:2020 trước khi đến tay khách hàng, và chính sự ổn định từ khâu sản xuất cốt lõi là nền tảng để nhà máy có thể cam kết mức chất lượng đồng nhất này trên diện rộng, phục vụ cả thị trường trong nước lẫn các đơn hàng xuất khẩu có yêu cầu kỹ thuật khắt khe.
Như vậy, giá trị của một dây chuyền đồng bộ không nằm ở việc nhà máy sở hữu bao nhiêu thiết bị hiện đại, mà ở khả năng kiểm soát chất lượng xuyên suốt quá trình sản xuất. Từ nguyên liệu được đồng nhất, bột liệu được kiểm soát, clinker được nung và làm lạnh ổn định, đến xi măng được nghiền và đóng bao - mỗi công đoạn đều góp phần tạo nên một sản phẩm có chất lượng đồng nhất.
