Ít ai hình dung được một bao xi măng đã đi qua bao nhiêu công đoạn trước khi có mặt trên công trường. Ghé thăm nhà máy xi măng Tân Thắng tại Quỳnh Thắng, Nghệ An, có thể thấy rõ hành trình đó - đặc biệt là chuỗi công đoạn được ví như trái tim của cả nhà máy, nơi quyết định phần lớn chất lượng sản phẩm cuối cùng.
Sau khi đá vôi và các nguyên liệu khác được khai thác, đập nhỏ và đưa về kho chứa, công đoạn tiếp theo là nghiền mịn để tạo thành bột liệu, nguyên liệu đầu vào cho quá trình nung luyện. Tại Tân Thắng, công đoạn này được thực hiện bởi hệ thống máy nghiền đứng liên hợp ba con lăn, sử dụng chính khí thải từ lò nung làm tác nhân sấy thay vì cần thêm một nguồn nhiệt riêng, giúp tiết kiệm năng lượng đáng kể. Bột liệu sau nghiền đạt độ mịn rất cao, độ ẩm được kiểm soát ở mức rất thấp, tạo điều kiện tối ưu cho phản ứng hoá học ở công đoạn nung sau này, sau đó được chứa và đồng nhất hoá liên tục trong các silo chuyên dụng để xoá đi những khác biệt nhỏ giữa các mẻ nguyên liệu đầu vào. Đây là bước tưởng chừng đơn giản nhưng quyết định rất lớn đến sự ổn định của các công đoạn phía sau, bởi bột liệu càng đồng đều thì phản ứng hoá học trong lò nung càng diễn ra ổn định, giảm thiểu nguy cơ tạo ra clinker không đạt yêu cầu.
Trong ngành sản xuất vật liệu nung nói chung, người trong nghề có một câu đúc kết ngắn gọn: "nhất liệu, nhì nung" - chất lượng sản phẩm cuối cùng phụ thuộc trước hết vào sự đồng đều của nguyên liệu đầu vào, sau đó mới đến kỹ thuật nung luyện. Bột liệu càng đồng đều thì quá trình nung phía sau càng có điều kiện diễn ra ổn định, cho ra clinker chất lượng cao và ít biến động giữa các mẻ. Tại Tân Thắng, bột liệu sau khi đồng nhất hoá tiếp tục đi qua hệ thống tháp trao đổi nhiệt nhiều tầng, nơi quá trình canxi hoá - tách khí CO2 ra khỏi đá vôi - diễn ra gần như hoàn tất trước khi chính thức vào lò nung. Tại lò nung chính, hệ thống lò quay hai bệ tự lựa cùng vòi đốt chuyên dụng giúp nguyên liệu được nung ở nhiệt độ và thời gian tối ưu, tạo ra clinker với chất lượng khoáng ổn định, trước khi được làm lạnh nhanh bằng hệ ghi làm lạnh để giữ được cấu trúc tinh thể mong muốn và thu hồi tối đa lượng nhiệt. Toàn bộ công đoạn này đều sử dụng 4 hệ thống dây chuyền thiết bị - công nghệ đồng bộ từ FLSmidth (Đan Mạch), một trong những dây chuyền top đầu Châu Âu về sản xuất xi măng.
Nhưng "liệu tốt, nung đúng" chỉ thực sự có ý nghĩa khi được chứng minh bằng số liệu kiểm định cụ thể, chứ không dừng lại ở mô tả quy trình. Theo Ông Nguyễn Xuân Hùng, Phó Tổng Giám Độc Công ty Cổ phần Xi măng Tân Thắng, mỗi lô clinker và xi măng thành phẩm tại nhà máy đều được kiểm định định kỳ theo đầy đủ các chỉ tiêu của tiêu chuẩn TCVN 6260:2020, trong đó cường độ nén thực tế ở cả hai mốc 3 ngày và 28 ngày tuổi đều vượt mức tối thiểu theo quy chuẩn Việt Nam, ngang chuẩn xi măng Châu Âu.
"Sự đồng đều của nguyên liệu là điều kiện cần, nhưng để khách hàng thực sự yên tâm thì cần có số liệu kiểm định cụ thể đi kèm mỗi lô sản xuất, chứ không chỉ kiểm tra định kỳ theo tháng hay theo quý", ông Hùng cho biết. Cũng nhờ mức chất lượng ổn định này, xi măng Tân Thắng đã đáp ứng đủ điều kiện xuất khẩu sang các thị trường có yêu cầu kỹ thuật khắt khe như Mỹ, Australia và Hàn Quốc - nơi các tiêu chuẩn kiểm định thường khắt khe hơn đáng kể so với quy chuẩn trong nước.
Với người tiêu dùng, đây là minh chứng cụ thể cho việc một dây chuyền sản xuất được đầu tư đồng bộ ngay từ khâu thiết bị không chỉ là một chi tiết kỹ thuật khô khan, mà chính là nền tảng thực sự tạo nên sự yên tâm khi lựa chọn vật liệu cho một công trình sẽ tồn tại hàng chục năm.
